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safety independent cart technology Produktiv und sicher Die Independent Cart Technology ICT ist eine neue Generation von Antriebssystemen für die Produktion Als intelligente Fördersysteme sind sie eine effiziente Alternative zu herkömmlichen Förderund Positioniersystemen Doch sind sie auch sicher? Bilder Rockwell Automation Um die Produktivität zu steigern und Prozesse intelligenter zu gestalten geht es Unternehmen in der Fertigungsindustrie darum von den Systemen zur Steuerung der Produktion bis hin zu einzelnen Sensoren und Aktoren die die Anlage steuern eine komplette Vernetzung zu schaffen Konnektivität stellt dabei einen Teilaspekt des großen Ganzen dar Ein weiterer wesentlicher Teil um die gewünschten Vorzüge eines Connected Enterprise zu erhalten ist die Steigerung der Flexibilität innerhalb der Produktion Sie ermöglicht es den Verantwortlichen die Produktion schnell an sich ändernde Umstände anzupassen unabhängig davon ob dies durch die Individualisierung der produzierten Güter erfolgt oder ob es sich um ganzheitliche Produktionsanpassungen aufgrund sich verändernder Nachfragen handelt Bei Herstellern hat das Streben nach Flexibilität großes Interesse an Innovationen aus dem Maschinenbau geweckt die eine höhere Agilität für die Produktion versprechen Eine der Innovationen die diese Ziele abdecken ist die Independent Cart Technology ICT Sie kann als Grundlage für neue intelligente Fördersysteme verstanden werden die eine Alternative zu herkömmlichen Förderund Positioniersystemen darstellen Durch ein neuartiges Steuersystem lassen sich dezentrale skalierbare Architekturen verwirklichen die eine Vielzahl individueller Wägen durch ein Netzwerk aus Linearmotoren verwalten Bei traditionellen Systemen die auf Förderbändern basieren obliegen die Produktspezifikationen einem Standardvorgehen und einem gleichbleibenden Produktionsrhythmus der am sich linear bewegenden Förderwagen seine Grenze findet Mittels ICT hingegen wird aufgrund der Kombination aus Sensoren Steuerungssoftware und auf Magneten basierenden Antrieben die voneinander unabhängige Bewegung einzelner Förderwägen in einer mehrdimensionalen Produktionsumgebung erreicht Für den Anlagenbediener bedeutet dies dass er in einer agilen Produktionsumgebung gleichzeitig mehrere Produktspezifikationen verwalten kann die jeweils unterschiedliche Gewichtsund Geschwindigkeitsvariablen erfüllen können Doch warum zögern OEMs bislang noch wenn es um die Nutzung und Implementierung von ICT im industriellen Umfeld geht? Optimale Nutzung von Fläche und Zeit Um diese Frage zu beantworten muss zunächst genau verstanden werden welche Faktoren beim Design einer Fertigungsanlage zu berücksichtigen sind Dabei sind für das Management in einem solchen Prozess vor allem zwei Faktoren entscheidend die genutzte Fläche und die für die Produktion benötigte Zeit Die Zeitkomponente wird vor allem dadurch optimiert dass die Produktion dazu befähigt wird eine größtmögliche Anzahl an einzelnen Komponenten in möglichst kurzer Zeit zu verarbeiten Eng damit verbunden ist die genutzte Fläche Wird die verfügbare Fläche bestmöglich genutzt kann eine Optimierung zu einem höheren Durchsatz führen da auch Produkte unterschiedlicher Größe ohne größere Modifizierungsmaßnahmen innerhalb der Anlage produziert werden können Bei konventionellen Fördersystemen ist aufgrund der starren Produktionsbedingungen allerdings die mögliche Steigerung des kompletten Durchsatzes beschränkt Dadurch dass die Produktionsgeschwindigkeit bestimmten maschinellen Vorgaben folgen muss zwischen einzelnen Produkten Abstände eingehalten werden müssen und Voreinstellungen zur Produktion oftmals starr gestaltet sind wird der maximale Durchsatz der innerhalb eines beliebigen Zeitraums erreicht werden kann nach oben hin gedeckelt Sollen zudem die Rahmenbedingungen der Produktion angepasst werden etwa durch eine veränderte Produktgröße muss der Bediener für die Produktionsumstellung und Neukonfiguration zusätzlich einen hohen Zeitaufwand in Kauf nehmen 20 www computerautomation de ● 9 20